Conceptos de monitoreo, verificación y validación en un sistema HACCP
Conceptos de monitoreo, verificación y validación en un sistema HACCP
La implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés) en cualquier eslabón de la industria alimentaria mejora la inocuidad del producto final y reduce el número de casos de enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA), mediante la identificación de peligros específicos.
Dicho sistema puede ofrecer otras ventajas, tales como facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Existen tres conceptos significantes dentro del sistema HACCP, que son el monitoreo, verificación y validación y, a lo largo de este artículo, se discutirá cada uno de ellos y su relevancia importante.
El monitoreo se define como la ejecución planificada de secuencias de observaciones para evaluar si una medida o la combinación de medidas de control están o no funcionando correctamente y, por lo tanto, el punto crítico de control (PCC) está bajo control. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso, evitándose así perder el control y sobrepasar los límites críticos (LC).
El monitoreo puede hacerse de modo continuo o por lote y si bien el primero abarca el 100% de la producción cuando el monitoreo no es continuo, la cantidad y frecuencia de ese procedimiento deben ser suficientes para garantizar el control del PCC. Cuanto más frecuente el monitoreo (eso es, menor el intervalo entre cada monitoreo), menor la cantidad de productos afectados, en caso de pérdida de control del PCC.
Los procedimientos de monitoreo deben ser rápidos, porque se refieren a procesos en línea en donde la recopilación de información es en tiempo real y, por ende, permita la implementación de acciones correctivas inmediatas en caso de detectar una desviación a los límites críticos. Por eso, se da preferencia al monitoreo de parámetros como temperatura, tiempo, pH, humedad, actividad de agua o observaciones visuales, que pueden hacerse rápidamente, en detrimento a análisis microbiológicos u otros, como determinación de micotoxinas y niveles de residuos de pesticidas y de aditivos tóxicos.
Por el otro lado, las directrices del Codex Alimentarius definen a la verificación como la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar si las medidas de control de higiene de los alimentos están siendo aplicadas correctamente de acuerdo a su fin, y, por lo tanto, están logrando el nivel de control de peligro requerido. Lo anterior puede llevarse a cabo a través de la revisión de registros, procedimientos establecidos, toma de muestras aleatorias para su análisis en laboratorio y auditorías. La verificación debe formar parte de una revisión continua, establecida por un programa, o cuando haya algún cambio que afecte el análisis de peligros o cambie el plan HACCP de alguna manera.
Por último, la validación se define como la obtención de evidencia de que las medidas de control planteadas dentro del plan HACCP y los programas prerrequisito tienen la capacidad de ser efectivas, es decir, son capaces de controlar, de manera constante, el peligro al nivel especificado. La validación se realiza en el momento en que un nuevo sistema de inocuidad es diseñado o implementado, cuando se efectúan cambios al sistema HACCP que son significativos para necesitar revalidación. Aún cuando una medida de control esencial en un sistema de inocuidad de alimentos, como por ejemplo, un proceso térmico que incluye un margen de seguridad sustancial, es conocida históricamente por ser efectiva en el control de un peligro específico, lo más recomendable es que la validación se realice in situ según las condiciones características de cada planta o proceso.
Pongamos algunos ejemplos para hacer lo anterior más claro. En la elaboración de un producto cárnico cocido, el monitoreo sería el seguimiento de la temperatura del equipo de cocción; la verificación sería comprobar los registros de monitoreo se encuentren correctamente llenos y que el equipo se encuentra calibrado; la validación sería el control microbiológico del producto terminado para comprobar que se encuentra dentro de los límites permitidos.
Pueden plantearse las siguientes preguntas para diferenciar los conceptos: monitoreo, ¿se están ejecutando las operaciones tal y como se planearon? (presente); verificación, ¿se ejecutó el trabajo acorde al plan? (pasado) y validación, ¿funcionara el plan? (futuro).
El monitoreo, verificación y validación del sistema HACCP son actividades importantes para la sostenibilidad, mantenimiento y revisión del sistema de gestión de seguridad alimentaria, razón por la cual se debe tener muy claro la diferencia y aplicabilidad de los conceptos.
Sobre la autora
Ina Ramírez Miranda es Auditora Líder en Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria y evaluadora en la Entidad Mexicana de Acreditación. Fue además profesora de las asignaturas teórica y práctica en la Inspección y Tecnología de los Productos de Origen Animal en la Universidad del Valle de México (UVM). La especialista ha sido consultora en pequeñas y medianas empresas de lácteos y posee maestría en Medicina Veterinaria y Zootecnia de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM). CARNETEC
